1 印染废水现状分析1.1 印染废水排放量
我国是纺织大国，纺织产业对我国国计民生发挥着巨大作用。同时，纺织产业又是重污染行业，尤其是印染废水的排放量已跃居全国工业企业废水排放量的前4位。每印染加工1 t纺织品耗水100~200 t，软化水，其中80%~90%成为废水。统计数据显示，2008年纺织工业废水排放量居各工业行业第3位，占全国工业废水总排放量的10.6%，年排放废水约23亿t。在纺织工业废水中，总量大、污染严重且难处理的主要是印染废水，占纺织工业废水总排放量的80%。另外，我国大多数中小型印染企业的生产工艺还处于20世纪80年代的水平，对水资源的利用率远落后于世界其他地区，在生产同类单位产品的情况下，我国印染废水中污染物含量是国外的2～3倍，用水量则高达3～4倍。
1.2 印染废水水质
近年来，随着纺织印染行业的科技进步及不断创新，化学合成的原料(染料及助剂)使用量大大增加，使印染废水水质呈现多元复杂化的趋势。排放的印染废水中含有大量的浆料、染料、助剂以及表面活性剂等，导致废水的碱性和色度都较高，反渗透，且可生化性低。同时，印染废水已不局限于高COD、高色度、低可生化性的特点，有的印染废水还出现高氨氮的污染特征，无疑加大了印染废水处理难度。例如东华大学(原中国纺织大学)完成的江西省某地毯产业园有限公司印染废水处理回用示范工程，由于排出的印染废水中使用了氨水pH缓冲剂，导致废水中氨氮高达100~200 mg/L。另外，在对锦纶生产废水的治理中发现，锦纶生产过程中排放的废水含有大量的己内酰胺单体，在好氧条件下己内酰胺会降解为CO2、NH3和H2O，使废水中的氨氮大幅升高。
当前由于各印染企业的产品、原料差异性较大，废水中的微观组分也不尽相同，有时尽管不同印染企业所排放废水的COD差别不大，但采用同样的处理工艺所表现出的处理效能孑然不同。因而必须在工程设计、运行及调试过程中“具体问题具体分析”，根据不同企业排放的印染废水进行详尽的前期科学实验、设计运行参数优化等工作，方能达到优处理效果。这是当前印染废水处理的难点，同时也是吸引科技工作者不断进行印染废水处理新技术攻关的魅力所在。
1.3 印染废水COD来源
以往的很多研究将印染废水处理的焦点主要集中在染料的去除，实际上对于印染废水COD的贡献却不主要来源于染料，因为在印染过程中90%以上的染料已上色，只有不到10%的染料排入废水中，而大量的助剂却在印染过程中进入到废水中。东华大学进行的多年工程实践及研究也证明，对COD贡献大的是印染过程中添加的助剂，在生物处理法工程设计中尤其应优先考虑助剂的可生化性问题，而染料只对印染废水色度的生成起到较大作用。因此，废水中COD来源及污染物主要成分的分析对印染废水处理工艺的选择具有重要的指导作用。
2 印染废水处理技术现状及问题2.1 主要处理技术及存在的问题
目前，对印染废水的处理主要采用物理法、化学法和生物法。
物理法中使用多的是物理吸附法和膜分离法。物理吸附法常采用活性炭对水溶性的染料进行吸附，但活性炭吸附容易达到饱和，需要进行再生，而再生费用较高，因此该方法一般适用于深度处理或者浓度低、水量较小的废水处理。膜分离法是运用不同孔径大小的半透性膜，将不同粒径大小的混合物进行过滤分离，该方法出水稳定，效果好，但分离膜的重复利用率低，并且膜的成本高，因此该技术很难大面积推广。
化学法主要包括化学混凝法、臭氧氧化法和光催化氧化法。化学混凝法是依靠分子间的相互作用，使废水中小分子悬浮物、胶体物质等形成大分子颗粒物，再通过沉淀或气浮的方式将其去除。混凝法处理成本小，操作简单，在目前印染废水处理过程中广泛应用，但该方法需要对泥渣进行二次处理，且对于水溶性高的染料脱色效果不好。臭氧氧化法对于处理废水色度和降低COD有较大优势，但臭氧发生器成本较高，且运行管理要求严格，使臭氧氧化法在实际运用中效果不稳定。光催化氧化法是通过光催化剂产生自由基，将废水中的有机物氧化成二氧化碳和水，由于目前光催化剂对太阳光的利用率低，限制了其在印染废水处理中的应用。
生物法是通过微生物的生长代谢去除废水中的有机污染物，由于印染废水的可生化性差，单独使用生物法处理印染废水很难达到排放要求。
在实际应用中，考虑到印染废水的水质特征，通常将物理、化学和生物法联合使用，以实现印染废水的达标排放。
2.2 印染废水治理技术研究与应用脱节
#p#分页标题#e#印染废水处理是一个“古老”的课题，但在不同的时期总有新问题不断涌现。在我国，建国初期纺织工业处于起步阶段，印染过程中添加的助剂大多为天然易生物降解物质(例如淀粉)，印染废水经过生化或生化+物化的工艺处理即可达标排放。但随着纺织印染技术水平的不断提高，以及对高端印染产品的需求加大，难降解工业合成染料和助剂的使用量加大，使印染废水可生化性显著降低，处理难度大幅度增加，有时仅经生化或生化+物化的工艺路线难以达到排放标准要求。针对这一新问题，近年来国内外开展了大量印染废水处理新技术的应用基础研究，包括高级氧化、膜分离等技术。单从技术角度分析，这些高端技术完全可以解决印染废水中难降解COD的去除问题，但实际上印染企业大多具有“微利、薄利多销”的特征，高端技术的应用势必带来投资及运行成本增大的问题，不适用于利润率偏低的印染企业。因此，探索低成本、印染废水处理技术并付诸实践势在必行。
2.3 “提标”及“回用”带来的问题
当前，为实现国家节能减排要求，印染废水排放标准已大幅度提升，在江浙地区已普遍提高到《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB 18918—2002)中的一级B甚至一级A标准;为控制排污总量，废水回用率也逐步成为硬性要求，有的地区印染废水回用率要求达到50%以上。2012年《纺织染整工业水污染物排放标准》(GB 4287—2012)修订后，各排放限值均在原标准(1992年版)上加严。如1992年版标准规定，COD、BOD5、NH3-N的排放限值分别为180、60、25 mg/L，对总氮和总磷没有明确要求;而2012年版COD、BOD5、NH3-N的排放限值分别提高至100、25、12 mg/L，且对总氮和总磷的排放限值明确要求为20、1.0 mg/L。
排放提标及回用对印染废水的治理观念及技术革新产生了直接而深远的影响，不仅要求处理后废水高标准排放，更为重要的是需要深入研究印染废水处理回用技术及方案。印染废水处理回用不同于建筑中水回用，其回用用途除考虑厂区冲厕、洗车、绿化等环节之外，更需涉及用水量较大的漂洗、染色等生产环节。对于水质要求较低的退浆、煮练、漂洗等环节，使用印染废水二级生化处理出水就可满足要求;但对产品品质要求较高的染色、印花和漂白等环节往往需要更高品质的回用水，而这部分回用水只有通过高端处理技术方能达到要求。而现实情况依然是处理回用成本和费用问题的制约，导致印染行业废水回用率一直维持在不足10%的低水平范围。例如：在我国纺织印染业发达地区——吴江盛泽镇，经当地环保局调研分析，当地印染企业所能接受的回用成本仅为0.5元/m3，但当前高级氧化、膜分离等高端处理技术的处理成本均高于这一水平。
2.4 排污总量控制加大了废水治理难度
实施印染企业排污总量控制可有效保护环境容量，但对于当前印染企业的发展乃至生存却是一个不小的挑战。当前印染企业要在不触及排污总量底线的前提下进行扩大再生产，就必须以更高的标准实施废水的源头控污及末端治理。一方面企业必须重视清洁生产，淘汰产污量较大的落后工艺设备;另一方面必须加大印染废水处理力度，使废水处理后达到高标准排放甚至回用程度。事实上，当前我国印染企业工艺及装备水平落后于发达国家，无水染色技术只停留在实验室研究层面，多数印染企业依然采用废水产生量大的传统工艺，由于资金的原因，企业实施清洁生产之路还很漫长。此外，当前印染企业大多为民营企业，难以集中力量构建低成本、末端治理技术的研发及攻关平台，资金投入尚显不足，造成目前还缺乏技术和经济兼顾的废水处理回用关键技术。
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